化工的两大基石是反应与分离。反应与分离同等重要。通常化工厂三分之二的费用在分离，三分之一的费用在反应。而分离中最著名的单元操作是蒸馏。蒸馏塔是如何设计的呢？操作参数又是如何优化的？小七和你一起学习吧！
根据流程整体工艺路线，确定分离要求，进行工艺参数计算得到回流比、进料位置、塔顶温度、塔底温度、进料组成、侧线采出位置（多组分）、塔板数（板式塔）或填料高度（填料塔）等。之后再进行流体力学计算，计算出板间距、压降、塔高、塔径等参数由此选出塔板类型或填料类型等塔内部件。之后进行强度计算及校核，选出塔体壁厚及材料，最后确定控制方案。
工艺计算是根据进料组成与分离要求计算工艺参数，分为手算与软件计算两种，目前工业上多用软件进行模拟。这里我们举一个最简单二元物系板式精馏塔的手动计算流程方便大家理解计算原理。
①物料衡算与物性估算
对二元物性而言物料衡算很简单，但是对多元物系就必须先规定轻重关键组分。根据热力学方程估算物性参数，多采用逸度法或活度系数法。同时计算出物系汽液相平衡方程。
②确定塔板数
根据物料衡算结果计算Rmin＝L／D，实际回流比一般为最小回流比的1.2-2倍。然后分别计算出精馏段、提馏段操作线方程。采用操作线方程与汽液相平衡方程交替逐板计算确定理论塔板数，或采用图解法原理相同。再将理论塔板数除以塔板效率，得到实际塔板数。
③实际设计流程
工业上应用的精馏塔多是物系复杂，带侧线采出，实际中多采用FUG法计算。
流体力学计算多采用软件计算，而塔内部件多为定型部件或专利部件。这里介绍几种常见的塔板。
在完成内部设计之后，我们将根据压力、温度、介质环境等对塔体进行选材并计算出壁厚，载荷等参数。并提出加工要求绘制装备图。
根据工艺要求，进行配套的仪表、阀门选型，确定控制方案，并绘制出带夹点控制的工艺流程图PID。
在对精馏塔进行优化时，首先要从众多参数中确定出独立的设计变量与可调设计变量。以下是几种常见的优化方式。
常规精馏塔单塔的压力优化相对较简单，在满足塔顶冷凝器的温度可以在最炎热的夏季也能够用自来水冷却的前提下，可以采用相对较低的操作压力以减少再沸器的热负荷。在实际设计的时候，由于增加壁厚而增加的设备费用将随着压力的增加而增大，在满足分离要求的前提下，低压（正压）相对有利。
理论塔板数越多，分离效果越好，制造成本越大。设计时回流比增大，可以减少理论板数，塔体的建造费可能低一些，但回流比的增大可导致塔内气相量增大，使冷凝器和再沸器的热负荷增加，塔的操作费和附属设备的投资将因此增大。
适宜回流比是操作费用与设备费用总和为最小时的回流比，在通常情况下，根据实际经验，此回流比为（1.2~2）Rmin
当进料及产品组成已定时，进料热状况对所需的理论板总数一般影响不大，但是对精馏段和提馏段中的分配比例却有明显的影响。当q值减小时，精馏段所需板数增多，提馏段所需板数减少，适宜的进料位置将下移；q值增大时，情况则相反。
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